PP 용어정리(A)

 

   ◆ ABC analysis (ABC분석)

ABC관리, 중점적 관리라고도 하며, 재고 조사, 자산 관리를 하는 방법의 하나이다. 미국의 GE(General Electric)에서 시작한 방법의 하나로서 물품, 자재, 부분품 등의 재고품에 대하여 금액이 많고 생산에 큰 영향을 미치는 것부터 차례로 A,B,C의 순서를 정하여 A를 가장 중점적으로 다음에 B,C의 순서로 관리를 하는 방법. ABC분석은 특정기준에 따라 오브젝트들을 분류.

ABC분석은 Material Management, Plant Maintenance, Logistics Information System, ABAP/4 Query등의 기능에서 사용.


   ◆ Absorption costing (통합제조원가)

고정비(fixed cost) 및 변동비(variable cost)에 관계없이 모든 제조 비용을 분석하는 방법으로, 제품에 관련된 모든 비용은 제조 원가로 취급.


   ◆ Activity (액티비티)

생산 및 제조 실행 시 내부적으로 발생하는 생산관련 비용을 cost center에 할당하기 위한 생산 절차 및 단계 또는 제공 되는 서비스를 지칭. activity는 내부적으로 관리 관점에서 지정된 비용 비율(charge rate)로 사용되는 값들이 지정된 Activity type으로 구분.


   ◆ Activity-Based Costing (ABC원가)

실제로 발생되어진 activity에 의해 산정되는 원가 계산 방법으로, 이렇게 발생되어 모아진 원가 요소들을 제품 또는 고객, 시장영역 (Market), 프로젝트 등에 할당.


   ◆ Actual costs (실적원가/실제원가)

특정 회계기간 동안에 특정 오브젝트에 대해서 발생되어진 모든 원가. Actual Cost는 오더에 대한 자 품목의 출고, 오더에 대한 확정(Confirmation) 또는 출고 및 외부처리(Exteranal Processing)와 같은 기표가 발생하는 트랜잭션에 대해서도 Update됨.


   ◆ Adjust standard cost (표준원가조정)

표준원가산정(Standard cost estimate) 방법을 이용하여 계산된 계획원가(Planned cost)와 비교 시, 제조원가 산정방법.


   ◆ Alternative BOM (대체BOM)

동일BOM 그룹 내에서 하나의 BOM을 식별하는데 사용. 예를 들어, 서로 다른 Lot 크기에 따라 다른 생산절차가 필요하다면, 하나의 제품에 대해 여러 개의 BOM을 구성할 수 있다. Alternative BOM은 Multiple BOM과 동일.


   ◆ Assembly (어셈블리)

생산과정에서 제품을 구성하여 기술적으로 밀접하게 연관되어 있는 구성부품(component)들의 그룹으로, assembly는 또 다른 assembly의 component로 사용가능.


   ◆ Assembly order (어셈블리오더)

미리 생산되어야 하는 부분품들에 대한 생산지시와 기존의 판매오더에 따른 완제품의 조립에 대한 요청.


   ◆ Assembly scrap (어셈블리스크랩)

BOM상의 상위품목에 대한 제조 및 생산 실행 시 발생되는 scrap으로, 자재소요량계획(MRP-Material Requirement Planning)에서, 해당 품목의(assembly) 모든 구성부품에(component) 적용. 여기서 제외되는 component들에는 'net operation scrap' 지시자가 설정되어 있으며, 이는 material master의 MRP view에서 관리가능.


   ◆ ATP quantity (ATP수량)

Available-to-promise quantity, 자재소요량계획(MRP) 실행 시 가용한 자재 및 품목의 수량으로 새로운 sales order에 대한 가용성 점검 시 사용가능. 이 수량은 창고 재고뿐 아니라 production orders, planned orders등과 같은 계획 입고량(planned receipt quantity)을 감안하여 계산되며, 이 수량을 이용하여 SD모듈에서는 sales order에 대한 정확한 가용성 검사가 가능.


   ◆ Availability check (가용성점검)

SD모듈의 sales order에 대한 판매수량 검증 및 production order에 대한 생산진행(PAC-Production Activity Control)에서 해당오더에 대하여 자 품목에 대한 가용자원을 검증. Availability check기능은 다음 항목들을 포함.


   ◆ Automatic cost estimate (자동원가계산)

BOM, Routing 정보에 근거한 제조원가 산정.


   ◆ Automatic reorder point planning (자동재발주점계획)

Consumption-based planning의 일종. 가용재고(available stock)의 수준이 재발주점(re-order point) 아래로 내려가게 되면 해당 자재에 대한 entry가 MRP planning file에 생성되며 이에 따라 자재소요량계획 (MRP) 실행 시 해당자재의 order proposal을 생성하고 시스템은 자동적으로 재발주점(re-order point)과 안전재고레벨(safety stock level) 을 결정.


   ◆ Avaiable capacity (가용능력)

특정기간 내에서의 제조 및 생산이 가능한 능력(capacity)를 지칭. Available capacity는 다음 수치를 이용하여 결정 됨.

 

PP 용어정리(B)

 

   ◆ Backflush (백플러쉬)

특정 오더의 자 품목에 대한 실제 출고 시기보다 후에 출고에 대한 자동 기표 (automatic goods issue posting)가 발생하는 형태의 트랜잭션. 일반적으로 backflush가 적용되는 자재의 출고는 operation또는 오더에 대한 확정(confirmation)이 이루어 질 때 실행.


   ◆ Backward scheduling (역방향일정계획)

오더내의 operation들이 오더 만기일자로부터 역으로 계획 되는 일정계획의 형태. 오더의 일정 시작 및 종료 일자는 일정계획 형태에 의해 결정.


   ◆ Base quantity (기본수량)

BOM구조에서 구성부품(component)의 기본 수량, 공정(Routing)에서, 표준 값 (standard values)이 적용되는 수량.


   ◆ Base unit of measure (기본단위)

자재(material) 재고가 관리되는 단위, 시스템은 다른 단위로 입력된 양을 기본단위로 전환. 재고관리(Inventory management)에서, 기본단위는 재고 보관단위와 동일.


   ◆ Basic dates (기본일자)

Openning date, planned start date, planned finish date 모두 basic date로 기술 가능하며, 모두 자재소요량계획에서 계산.


   ◆ Batch (배치)

제품 생산 시에 생산단위 수량. Batch의 주요한 특징은 동일 제품에 대한 "동질성(homogeneity)"으로써, 자재관리 모듈인 MM에서는 batch가 동일 재고로 관리되는 자재에 대한 별도로 관리될 수 있는 부분집합으로 구분되어 처리 가능. 하나의 생산로트(production lot)는 여러 개의 batch로 분할 가능.


   ◆ Bill of material (부품구성표)

제품이나 어셈블리(assembly)를 이루는 구성부품(component)들의 구조화된 리스트. BOM은 각 구성부품(component)의 수량, 단위 등과 함께 오브젝트 번호를 포함하고, BOM은 다음과 같은 여러 조직구조 및 기능분야에서 사용되는 중요한 정보들을 포함.

SAP R/3시스템에서, 다음과 같은 BOM들을 생성가능.


   ◆ BOM category (BOM유형)

다른 유형의 객체들(material이나 item of equipment)을 표현하기 위해 BOM을 분류하는 것. 각각의 객체에 대해 특정 데이터를 관리하며, 다음과 같은 BOM 존재.


   ◆ BOM explosion (BOM전개)

BOM의 모든 구성부품(component)들을 결정하고 나열하는 기능. 제품의 구조를 보거나 각 component의 총량을 보기위해 BOM을 전개. Multiple BOM에 대해, 적절한 대체BOM을 자동 결정하는 절차를 주어진 company분야 내에서(BOM application) 정의 가능.


   ◆ BOM header (BOM헤더)

BOM 전체에 대한 다음과 같은 일반적인 정보를 포함하는 부분.


   ◆ BOM item (BOM품목)

어셈블리(assembly)에 사용되는 하나의 객체(material또는 document)에 대한 정보를 포함하는 구성부품(component). BOM item들은 그들의 특징에 따라 item category별로 묶음. BOM item들은 item number에 따라 정렬.


   ◆ BOM status (BOM상태)

서로 다른 어플리케이션 분야에서의 BOM처리를 제어.


   ◆ BOM usage (BOM사용처)

BOM의 용도를 결정하며 용도에 따라 다음과 같이 구분.


   ◆ Bottleneck work center (병목작업장)

Finite capacity scheduling을 목적으로 능력소요량계획(CRP-Capacity Requirement Planning) 실행 시 bottleneck work center는 결정되며, 이 work center를 중심으로 순방향(forward) 및 역 방향(backward) 일정계획이 수립됨.


   ◆ Bulk material (벌크자재)

Bulk material은 가격이 낮고 소량 사용되며, 오더비용 산정 시(costing) 고려되지 않음. 이러한 종류의 자재는 해당 work center에서 중요하게 지정하지 않음.


   ◆ By-product (연산품)

주산품(main product)가 생산되면서 동시에 생성되는 제품/자재.

 

PP 용어정리(C)

 

   ◆ Capacity (능력)

특정 시간동안 Work center가 작업을 수행하는 능력. Capacity들은 capacity category에 따라 구분되고, work center에 할당되어 사용됨.


   ◆ Capacity category (능력구분)

Work Center에 할당되어 있는 능력(capacity)를 구별해 주는 명세 (description). 하나의 work center에 하나의 capacity category가 부여되지만, 여러 개의 work center가 하나의 capacity category를 가질 수 있음.


   ◆ Capacity requirements (능력소요량)

특정시간에 특정 오더에서 필요로 하는 능력 소요량을 나타내며, work center에 할당되어 있는 여러 개의 능력(capacity)으로 분할되어 표시됨. Capacity reqirements는 다음의 항목들에 의해 발생되어짐.


   ◆ Capacity requirement planning (능력소요량계획)

능력소요량계획(CRP-Capacity Requirement Planning)은 가용능력 (avialable capacity)과 능력요구량(capacity required)을 결정하여 비교하고, 능력을 조정(capacity leveling)하는 기능이며, 다음과 같은 계획단계에서 그 기능을 지원함.


   ◆ Capacity scheduling (능력일정계획)

Finite scheduling과 동일한 의미이며, 능력(capacity)을 고려하는 일정계획을 나타냄. Finite scheduling은 오더내의 operation들에 대한 시작일자와 종료일자를 계산하게 됨.


   ◆ Change master record (변경마스터레코드)

변경관리에 요구되는 모든 정보를 포함하는 데이터 레코드, 데이터는 영역에 따라 달리 저장된다. Cange master record는 기술 데이터(변경이유 등)와 제어기능 데이터(valid-from date, indicator for object type등)를 포함하며, 시스템이 자동으로 갱신하는 데이터(change data) 역시 포함.


   ◆ Change number (변경번호)

변경마스터레코드(change master record)를 구별하게 헤 주는 유일한 번호. Change number를 이용하여 변경되는 모든 변경 사항들은 change master record에 의해 관리되고 조정됨.


   ◆ Characteristic (특징)

객체들을 설명하고 구분하기 위해 사용되는 객체의 특성으로 길이, 색상, 무게와 같은 예가 있음.


   ◆ Characteristic value assignment (특성값할당)

해당 오브젝트의 특성(들)에 대한 값 할당.


   ◆ Class (클래스)

공통 특성(characteristics)을 갖는 유사한 객체들의 그룹으로 이러한 형태의 오브젝트들에는 다음과 같은 예가 있음.


   ◆ Class hierarcy (클래스계층구조)

클래스계층구조(calss hierarchy)는 클래스(class)에 의한 다중 탐색경로 (multiple search path)를 제공하며, 특정 클래스에서 탐색을 실행하는 도중 하위의 클래스가 발생되면 하위 클래스로 탐색경로를 변경하게 함.


   ◆ Classification (분류법)

오브젝트들을 클래스에 할당하고, 클래스의 특성들에 대한 값들을 입력하여, 오브젝트 검색 시 사용할 수 있게 하는 기능.


   ◆ Clinet (클라이언트)

R/3시스템에서 지칭하는 조직적으로 최상위 독립 단위.


   ◆ Collective order (일괄오더)

여러 생산단계에 걸쳐 연결되어 있는 계획오더(planned order)나 생산오더(production order)들의 묶음. Collective order 내에서 가장 상위 production order의 자재에 대해서만 입고가 가능. Collective order는 하나의 구조를 이루는 어셈블리의 작업 단계들을 포함기능.


   ◆ Completion confirmation (완료확정)

완료확정(completion confirmation)은 생산오더(production order) 추적기능의 일부분으로 operation들과 sub-operation들이 어디까지 진행되었나 기록하며, 부분(partial)확정과 최종(final)확정 기능을 지원. 완료확정은 다음과 같은 정보를 제공.


   ◆ Component (구성부품)

BOM의 일부로 사용되는 객체로써, material은 material 번호를 입력하여 BOM의 구성부품(component)으로 등록하고 document는 document 번호, document type, document part, document version을 입력하여 BOM의 component로 등록.


   ◆ Component scrap (구성부품스크랩)

해당 자재가 구성부품(component)일 경우 품질요구에 맞지않는 component의 양적 비율. 해당 품목이 자 품목으로 구성되어 있는 어셈블리 (assembly) 생산을 위해 자 품목 소요량 계산 시 적용되어 소요량을 계산해 주게 되고, material master또는 BOM에서 관리.


   ◆ Conditions (조건)

공급업체(Vendor)와 협상이 이루어지는 지불조건 (초과청구나 할인). Condition은 net price나 effective price에 영향을 미침.


   ◆ Consumption (소비-master planning/MRP에서)

기준계획(master planning) 또는 자재소요량계획(MRP-material requirement planning)에서의 소비란 계획독립소요량 (planned independent requirement)와 판매오더(sales order)로 부터의 독립소요량 (independent requirement)에 대한 비교 소비량을 의미. 소요량형태 (requirement type)에 따라 planned independent requirement 수량은 생성되는 sales order수량에 의해 감소됨.


   ◆ Consumption-based planning (소비기준계획)

자재소요량계획(MRP)에서 재고소요량(stock requirement)와 과거의 소요량(past consumption value)이 중요한 역할을 담당하는 방법을 지칭하며, 다음의 두 가지 종류가 있음.


   ◆ Consumption mode (소비모드)

소비모드(consumption mode)는 수요관리(demand management) 및 주 생산일정계획(MPS-Master Production Schedule), 자재소요량계획 (Material Requirement Planning)에서 사용되며, 판매오더(sales order) 및 종속소요량(dependent requirements)이 시간 축상에서 일정 방향으로 계획독립소요량(planned independent requirements)을 소진하게 함. 소진(consumption)은 판매오더(sales order)의 앞이나 뒤에 놓인 계획 독립소요량(palnned independent requirement)에서 발생됨.


   ◆ Continuous flow production (연속흐름생산)

PP생산방식 중의 하나로써 생산 내의 operation들이 완전히 겹쳐지는 (overlapping) 생산방식. 짧은 실행시간을 갖는 operation들이 확장되어 최장(longest) operation과 동일한 실행시간을 갖음. 최장 operation 시간은 실행기간(duration)을 결정지으며, operation에서 발생되는 queue time은 확장됨.


   ◆ Control key (제어키)

Operation또는 sub-operation이 오더처리, 원가계산, 능력계획 등과 같은 기능 내에서 어떠한 기능을 갖게 되는지 결정하는 키로 다음과 같은 사항들이 관리되게 됨.


   ◆ Co-product (부산품)

재고평가가 이루어지는 특정 자재의 생산기간 동안 부수적으로 생산되는 재고평가가 가능한 또 다른 자재. 연산품(by-product)과는 다르게 부산품(co-product)는 원가에 대한 계획(palnned) 및 추정(monitored) 이 가능.


   ◆ Contract (일괄계약)

SAP물류시스템의 MM모듈에서 사용되는 "outline agreement" (또는 longer-term, volume purchasing arrangement)의 한 형태. "일괄계약"은 공급업체(vender)와 고객사이에 발생되는 장기간의 협약. 그 협약은 구매회사에서 필요에 따라 발행하는 각각의 release order들로 채워지며, 다음과 같은 종류의 계약을 제공.


   ◆ Cost breakdown (원가분할)

제조원가 계산 시 개별원가 항목에 대한 상세 출처개요(origin overview)를 포함. 사용된 자재를 포함하여 원가를 포함하는 개별 문서가 유지보수 되며, 다음과 같은 정보를 포함.


   ◆ Cost collector (원가취합자)

자재 또는 run schedule header에 대한 실제 발생 원가를 취합할 수 있는 내부오더(internal order)로 시스템에 의해서 생성되거나 수작업으로 작성함.


   ◆ Cost component (원가구성요소)

원가항목 출처에 대한 그룹.


   ◆ Cost element (원가요소)

Company code내에서 발생되는 모든 원가요소에 대한 분류 기준. 원가 항목들이 기표 될 때마다 특정 원가요소가 할당되어 있어야 함. 원가요소에는 외부에서 조달되는 자재 및 서비스와 같은 일차 원가요소 (primary cost element)와 내부 액티비티(activity)와 같은 이차적 원가요소 (secondary cost element)가 있음.


   ◆ Cost object (원가오브젝트)

발생된 원가가 부가되어(value-added) 생성된 단위. Cost object는 자재 또는 제품이 될 수 있으며, production/process order, networks 및 WBS element 또는 run-shcedule header등이 될 수 있음.


   ◆ Cost object controlling (원가오브젝트관리)

Cost element accounting(unit cost)또는 cost center accounting으로 부터의 방법(costing)에 의해 cost object에 직접 발생되는 cost accounting분야. 총회계 기간에 대한 cost object조회 기능 등이 포함되어 있음.


   ◆ Cost origin (원가출처)

원가(cost)가 다른 cost object에 할당되기 전의 activity출처.


   ◆ Cost roll-up (원가취합)

완제품으로 추가되기 위한 반제품의 원가 취합 행위. 이러한 기능으로 다중 원가 취합이 가능. 최하위의 low-level code에서부터 시작하여 상위 low-level code로 취합 됨.

 

PP 용어정리(D~E)

 

   ◆ Demand management (수요관리)

수요관리는 완제품과 중요 어셈블리에 대하여 요구수량과 요구일자를 결정하는 것이 목적이며, 완제품의 계획과 생산/조달에 사용되는 전략을 기본값으로 지정하며 변경도 가능. 수요관리의 결과는 독립소요량 (independent requirement)의 형태를 갖는 demand program이며, 수작업으로 생성 될 수 있으며 선행 계획결과(sales plan, aggregate production plan, forecast)를 이용하여도 생성가능.


   ◆ Demand program (수요프로그램)

수요프로그램(demand program)은 완제품이나 중요 어셈블리에 대한 소요량의 일자 및 수량을 독립소요량의 형태로 갖고 있음.


   ◆ Demand requirements (수요소요량)

상위 어셈블리의 생산요구에 의해 발생되는 계획 자재소요량. MRP절차에서, 종속소요량은 계획오더(planned order)의 생산에 필수적 으로 필요한 구성부품(component)들에 대해 자동 생성.


   ◆ Direct procument (직접조달)

직접조달은 재고로 보관하지 않는 조달을 수행. 직접 조달되는 품목들은 BOM의 item category가 "Non-stock item"으로 설정 됨. 계획 실행 시 직접 조달되는 구성부품(component)에 대하여 종속소요량은 생성되지 않으며, 대신 구매요청서(purchase requisition)가 바로 생성.


   ◆ Disaggregation (분할)

상위 계획데이터에서 제품그룹(product group)내의 각 멤버 들의 데이터로 분해하는 Sales & Operation Planning(SOP) 기능.


   ◆ Dual MRP (이중MRP)

자재소요량계획(MRP)의 특별한 기능이며, 혼합 소요량계획(mixed requirement planning)의 sub-category임. 이러한 방법을 사용하여 계획된 자재는 순 소요량으로(net-requirement quantity)로 계산 할 수 없으며, 총소요량(gross-requirement quantity)으로만 계산이 가능. 순 소요량으로 계산 시 stock requirement list에는 단순히 조회의 목적으로만 표시됨.

 

   ◆ Engineering change management (엔지니어링변경관리)

시스템은 이 기능을 이용하여 BOM, Routing, Plan등에 관련된 변경정보를 문서화 하여 저장. 변경마스터레코드(change master record)가 생성되어 고유번호가 채번되고, 이렇게 생성된 변경번호를 참조하여 모든 변경사항이 문서화 됨. 다음 객체 타입들에 대해 변경 이력관리가 가능.


   ◆ Exception message (예외메시지)

계획실행 시 발생하는 예외적 상황에 대한 정보로써 MRP list 및 stock requirement list에 표시됨.


   ◆ Execution time (실행시간)

실행시간은 하나의operation에 대한 준비시간(setup time), 처리시간 (processing time), 해체시간(teardown time)들의 총합으로 구성됨.


   ◆ External processing (외부처리)

동일 plant가 아닌 다른 조직에서 수행되는 작업. 작업오더(work order) 처리 시, 시스템은 외부적으로 수행되는 작업에 대해 구매요청서 (purchase requisition)를 생성. 구매부서는 purchase requisition을 purchase order로 전환.

 

PP 용어정리(F)

 

   ◆ Final confirmation (최종확정)

최종확정은 완료된 operation에 대한 확정.


   ◆ Fixed lot size (고정로트크기)

Lot size를 결정하는 static lot-sizing절차 중의 하나. 이 절차를 선택하면 계획실행 시 부족수량(shortage quantity)이 발견될 때, order proposal이 지정된 lot size만큼의 수량으로 생성됨.


   ◆ Float (여유시간)

오더 또는 operation을 일정에 늦어지지 않게 시작하기 위한 여유시간.


   ◆ Float before production (생산전여유시간)

오더의 기본 시작일자(basic start date)와 계획 시작일자(scheduled start date) 사이에서 일정계획을 위한 buffer역할을 해 주는 기간.


   ◆ Float after production (생산후여유시간)

생산일정계획(production scheduling)에서 사용. 계획종료일자 (scheduled finish date)와 오더종료일자(order finish date) 사이의 buffer역할을 해 주는 기간.


   ◆ Forecast (예측)

연속된 시간상에서 미래의 값에 대한 추정. SAP에서는 여러 가지 예측모델을 지원함.


   ◆ Forecast model (예측모델)

다음은 SAP에서 제공하는 기본적인 예측 모델.


   ◆ Forecast requirement (예측소요량)

예측모델을 사용한 예측기능의 실행에 의해 생성된 결과로써의 소요량.


   ◆ Forecast-based planning (예측기준계획)

소비기준계획(consumption-based planning)의 특별한 기능으로 예측기능을 사용한 미래의 소요량을 산출. 자동 재발주점계획(automatic re-order point planning)과 같이 미래의 소요량을 위한 예측 값들은 통합된 예측 프로그램들에 의해 결정됨. 그러나 재발주점계획과는 달리 이렇게 산출된 값은 계획실행의 기본값이 되고 요구되는 수량은 일정에 따라 계획되어짐.


   ◆ Formula (공식-CAPP)

CAPP를 통해 표준 값을 결정하는데 사용되는 계산식, 연산대상과 함수 들로 이루어진 특성들로 구성. CAPP계산식을 사용하여, 중간결과와 최종결과를 계산가능.


   ◆ Formula key (공식키)

가변크기 품목(Variable sized item)의 수량을 계산하는 알고리즘을 표시 (variable-size item fomula).


   ◆ Forward scheduling (순방향일정계획)

Order의 operation이 planned start date를 기점으로 미래로 계산되어지는 일정계획의 형태. 이를 통해 오더의 scheduled start date 와 scheduled finish date가 계산됨.


   ◆ Full costs (전체원가)

자재 및 직접 인건비 등이 포함되는 고정비(fixed cost), 변동비(variable cost)의 완제품 총 제조원가.

 

PP 용어정리(G~J)

 

   ◆ Gantt chart (간트차트)

특정기간의 일정계획 등을 조회, 변경 가능한 차트.


   ◆ Goods issue (출고)

소유하고 있는 재고가. 출고나 고객으로의 물품배달로 인해 감소되는 트랜잭션.


   ◆ Gross requirements planning (총소요량계획)

자재소요계획의 일종으로, 총소요량계획 에서는 창고재고와 (총)소요량이 비교되지 않음. 이것은 모든 소요량에 대한 order proposal이 발생되는 것을 의미함.

 

   ◆ In-house production time (내부생산시간)

조직 내부에서 자재 또는 제품을 생산하는데 요구되는 시간. 주문 수량에 따라 혹은 주문수량에 관계없이 내부생산시간을 입력가능. 모든 operation들의 리드타임과 float before production, float after production을 합하여 산정함.


   ◆ Individual capacity (개별능력)

세부적인 능력 소요량 계획을 위하여 사용자는 하나의 능력(capacity)을 여러 개의 sub-capacity로 나누어 가용능력(available capacity)을 계산하고, planning table에서 이러한 개별 능력에 요구되는 능력 (capacity required)들을 할당하고 계획가능.


   ◆ Industry sector (산업부문)

산업부문은 회사의 활동에 따라 회사들을 그룹화 (예를 들어, 공장공학과 건설, 기계공학, 화학산업, 제약산업). 산업부문을 통해, 예를 들어, 화면상의 데이터 필드들의 선택, 화면들의 순서, material type에 material의 할당 등이 관리됨.


   ◆ Interoperation time (작업간시간)

작업간 시간에는 다음 요소들이 포함됨.


   ◆ Inventory posting (재고기표)

대차대조표가 준비되기 전의 반제품 또는 완제품에 대한 가치를 결정하는 제조원가 산정절차.


   ◆ Invoice verification (송장검증)

공급업체(vendor)로부터 입력되는 송장을 구매오더(purchse order) 또는 입고문서와 비교, 점검하여 대금지불의 여부를 결정함. 다음과 같은 항목에 대한 검증작업이 이루어짐.


   ◆ Item category (품목유형)

BOM항목들의 유형을 구분하는데 사용되며 다음과 같은 종류가 있음.

항목 범주는 다음과 같은 항목들에 영향을 미침.

 

   ◆ Just-in-Time (JIT)

낭비를 배제하고 생산성을 높이는 두 가지 목적 달성을 위해 사용되는 작업 관리 이론. 실제 작업진행에서 JIT개념은 모든 단계에서의 재고레벨을 낮추게 되며, 제조 및 생산 단계에서 이어지는 작업단계를 고려하여 적절한 시간(just-in-time)에 구매오더를 작성하게 됨.

 

PP 용어정리(K~L)

 

   ◆ Kanban (간반)

표준용기를 사용하거나 각 용기에 부착되어 있는 카드와 함께하는 로트크기에 의해 제어되는 JIT생산방식의 실행방법. 필요자재가 공급되어질 작업(operations) 또는 공급자(suppliers)에게 신호를 전송하는 pull system.

 

   ◆ Lead time (리드타임)

작업(operation)에서 가장 빠른 시작시간(the earliest start)과 가장 늦은 종료시간(the latest finish) 사이의 기간. 오더에서 주문시작일자(order start date)와 주문종료일자(order finish date) 사이의 기간. 작업의 리드타임은 queue time, execution time, wait time으로 구성됨. 오더의 리드타임은 operation의 실행시간과 이동시간(transit time), 생산전후 여유시간(order floats before and after production)들로 구성된다.


   ◆ Lead time scheduling (리드타임일정계획)

리드타임 스케줄링은 정확한 생산일자를 계산하고 능력소요량 (capacity requirements)을 생성. 공정(routing)을 이용한 리드타임 스케줄링의 경우, 일반적으로 리드타임 스케줄링은 routing을 이용하여 수행하며, 작업(operation)들 각각에 대한 시작 및 종료일자와 시간을 계산. 자재마스터(material master)를 이용한 리드타임 스케줄링의 경우, MRP수행 시, 자재마스터에 지정된 시간을 이용하여 수행, 이 경우 생산시작과 종료일자를 계산하고 용량소요량은 계산하지 않는다.


   ◆ Lot (로트)

재고로 저장되거나, 생산되는 양.


   ◆ Lot size (로트크기)

생산하거나 조달하는 수량이며, 다음에 항목들에 대한 기준이 됨.


   ◆ Lot-sizing procedure (로트크기결정절차)

주문 및 생산량에 대한 로트크기(lot size)를 계산하기 위해 사용되는 자재소요량계획의 절차. 로트크기결정절차(Lot-sizing procedure)는 다음 세 그룹으로 나뉨.


   ◆ Low-level code (로우레벨코드)

해당 조직 내에서 특정 자재가 제품구조(product structure)에서 제일 하위에 위치할 경우의 번호. Low-level code는 MRP실행 시에 자재가 계획되어지는 순서(sequence)를 제어. 제어순서는 low-level code 0->1->2->…

 

PP 용어정리(M)

 

   ◆ Make-to-order production (수주생산방식)

일반적으로 특정제품이 한번만 제조 및 생산되는 경우에 사용. 유사제품 은 생산될 수 있음.


   ◆ Manual cost estimate (수작업원가계산)

수작업으로 입력된 원가항목 또는 단위원가 산정방법(unit costing)에 의해서 계산된 원가.


   ◆ Manufacturing cost (실제조원가)

직접 인건비와 같이 직접적으로 제조 및 생산 행위에 사용된 원가와 생산 간접비(production overhead), 특별 직접비(special direct cost)등으로 구성. 제품제조원가(cost of goods manufactured)의 일부분이 됨.


   ◆ Marginal cost (한계비용)

액티비티(activity)에 따라서 다양하게 변경되는 제조원가. 직접재료비 (direct materials), 직접인건비(direct labor), 간접비의 변동비 부분 (variable portion of overhead)등이 포함됨.


   ◆ Master plan (기준계획표)

일정기간의 생산량에 명세(specification).


   ◆ Master planning (기준계획)

기준계획표를 작성하기 위하여 수요관리(demand management) 내에서 의 모든 액티비티를 포함한 계획. 기준계획(master planning)을 위해 다음과 같은 생산전략(production strategy)들이 시스템에 준비되어 있음.


   ◆ Master production scheduling (주생산일정계획-MPS)

주 생산일정계획에서 회사 이익에 크게 영향을 미치거나 중요자원을 사용하는 부품이나 제품들을 집중하여 계획가능. 주 계획항목(MPS Item)들은 주 생산계획을 위한 MRP실행을 위해 MPS Item 지시자 설정됨.


   ◆ Master recipe (기준배합서)

일단의 생산실행(one production run)을 위한 자재 또는 제품에 대한 배합식 표시. 기준배합서(master recipe)에는 특정 plant에서의 프로세스에 대한 상세 정보들이 기술되어 있으며, 프로세스오더(process order)에 대한 기본정보가 됨.


   ◆ Master schedule item (주계획항목)

자재회전율(amterial turnover) 또는 해당 자재의 복잡도에 의해 완성품에 지대한 영향을 미치는 자재이어서 중요하게 취급되어야 하는 어셈블리 또는 반제품 등을 지칭함. 이러한 자재에 대한 특별 계획 단계가 주생산일정계획(MPS-Master Production Schedule)임.


   ◆ Material (자재)

사고 팔거나, 소비되거나, 생산되는 물질(substance)이나 상품 (commodity); material은 용역일 수 있음.


   ◆ Material BOM (자재BOM)

Material master를 참조하여 생성되는 BOM으로, 다른 항목범주(item category)의 항목들(재고항목-stock item, 비 재고항목-non stock item, 문서항목-document item, 텍스트항목-text item)을 포함가능.


   ◆ Material cost (자재원가)

직접 자재비와 자재 간접비로 구성되며, 제조원가의 일부분임.


   ◆ Material master record (자재마스터레코드)

자재(material)를 관리하는데 요구되는 모든 데이터를 포함하는 레코드. 데이터가 여러 영역에 걸쳐 저장되며, material master record는 서술적 데이터(크기, 무게)와 제어기능 데이터(material유형, 산업부문)를 포함하고 이들 데이터 외에, 시스템에 의해 자동 갱신되는 데이터(재고 레벨)도 포함.


   ◆ Material overhead costs (자재간접비)

전통적인 통합제조원가 측면에서 보면 자재 간접비는 다음과 같은 항목들에서 발생함.


   ◆ Material requirements planning (자재소요량계획-MRP)

Order proposal 생성시 미래의 모든 소요량을(독립소요량, 종속소요량 등) 고려하여 계획하는 소요량계획의 일반적 용어임.


   ◆ Maximum lot size (최대로트크기)

자재 조달(procurement)시 초과되어서는 안 되는 수량.


   ◆ Midpoint scheduling (중간점일정계획)

오더내의 특정 작업(operation) 또는 액티비티(activity)를 기준으로 일정계획을 수립. 이러한 operation 또는 activity는 중앙에 위치하여야 하기 때문에 다른 operation들은 모두 이 방향으로 계획을 수립해야 함.


   ◆ Milestone

Milestone은 특정 사건에 대한 activity로 표현가능하며, 생산오더 (production order) 또는 프로젝트(project)에서 사용.


   ◆ Milestone confirmation (Milestone확정)

완료확정(compeletion confirmation)의 한 유형이며, 일련의 직업(operation)들이 자동확정 됨. Operation은 control key를 통해 milestone operation으로 지정. Milestone으로 지정된 operation을 확정하면 시스템은 자동적으로 선행 operation들을 확정됨. 여러 개의 operation들이 milestone으로 지정되면 처리순서대로 확정해야 하고 각각의 milestone operation들의 선행 operation들은 시스템이 확정. 이미 수작업으로 확정한 operation들은 milestone확정에 의해 영향 받지 않음.


   ◆ Minimum lot size (최소로트크기)

최소로트크기를 입력하면 그보다 적은 양으로 소요량을 충당할 수 있더라도 시스템이 최소 lot크기보다 적은 주문제안(order proposal)을 생성하지 않도록 할 수 있음. 이 양은 소요량 계획 시 lot크기 계산에 고려됨.


   ◆ Minimum send-ahead quantity (최소전송수량)

두개의 작업장(work center)가 겹쳐질 경우(overlapped) 다음 work center로 보내져야 할 최소단위 수량.


   ◆ Missing parts (부족자재)

Missing parts양은 소요량이 가용수량을 초과하는 수량.


   ◆ Modified standard cost estimate (수정표준원가산정)

계획기간(planning period) 내에서 하나의 제품에 대해 산정되는 제품제조원가(cost of goods manufactured)의 제조/생산원가 형태임.


   ◆ Move time (이동시간)

하나의 work center에서 다른 work center로 이동할 경우 발생하는 시간. Move time은 작업간 시간(interoperation time)의 일부분임.


   ◆ Moving average price (이동평균가)

자재의 이동(material movement) 및 송장의 입력(invoice entry) 등에 의해 계속적으로 자재 가격이 변경되는 형태로 자재평가 (material valuation)에 이용됨.


   ◆ MRP controller (MRP담당자)

계획 조직 내에서 material 그룹에 대해 책임을 지는 담당자. 자재 소요량계획(MRP)의 대상이 되는 자재는 MRP controller에 할당되어야 함.


   ◆ MRP element (MRP요소)

MRP 리스트나 재고/소요 리스트에 항목으로 조회되는 모든 객체들을 가리키는 용어. 예를 들어 계획오더(planned order), 구매오더(purchase order), 예약 (reservation)이나 판매오더(sales order)등이 있음.


   ◆ MRP group (MRP그룹)

MRP group은 계획 제어파라미터(control parameters)를 할당하기 위해 자재소요량계획의 관점에서 자재들을 그룹핑 시키며, 제어파라미터는, 계획구간(planning horizon)이나 생성 지시자와 같은 항목들을 포함.


   ◆ MRP indicator (MRP지시자)

지시자는 다음을 제어.


   ◆ MRP list (MRP리스트)

Material 소요계획 결과를 표시. MRP 리스트는 소요량의 출처 및 초기 재고, 동일 시간 축 상의 모든 입고항목과 출고항목을 표시.


   ◆ MRP profile (MRP프로파일)

계획목적으로 자재마스터레코드를 관리하는데 요구되는 데이터들의 집합. MRP프로파일은 자재마스터의 관리를 용이하게 하며 다음 사항들을 결정.


   ◆ MRP type (MRP형태)

Material의 소요량이 계획되어지는 방법과 정보를 제공하는 지시자.


   ◆ Multilevel BOM (다중레벨BOM)

제품의 모든 assembly와 component를 리스트하는 BOM 레포팅 기능. BOM assembly에 포함되는 항목들은 assembly 바로 다음에 표시되며, 이들 항목들은 구조상에서 그들이 나타나는 레벨 번호가 주어짐.


   ◆ Multi-level where-used list (다중레벨사용처리스트)

Material이 사용되는 BOM을 검색하는 BOM 레포팅 옵션. Material을 포함하는 assembly가 조회가능.


   ◆ Multiple BOM (다중BOM)

동일제품에 대하여 material들의 다른 조합을 허용하는 여러 개의 BOM.

 

PP 용어정리(N~O)

 

   ◆ Net change planning (순소요량계획)

지난 계획실행 이후 변경이 일어난 material들만 계획하는 계획실행 (materials planning run).


   ◆ Net requirement calculation (순소요량계산)

시스템은 생산 또는 구매에 의해 예정되어 있는 예정 입고량이 계획 소요량을 충족시킬 수 있는지를 결정하게 되며, 충족되지 못한다면 시스템은 order proposal을 생성.


   ◆ Non-stock item (비재고항목)

Material이 BOM에 구성부품(component)으로 입력되고 재고로 보관되지 않는다면, "non-stock item" 항목범주를 사용. Non-stock item에 대한 구매요청이 생성.

 

   ◆ Opening period (Opening기간-for planned order)

Order 생성일자와 계획 시작일자 사이의 작업일수. 이 기간은 MRP 담당자(controller)가 계획오더(palnned order)를 구매요청(purchase requisition)이나 생산오더(production order)로 전환하는데 유용하게 사용됨.


   ◆ Operating facilities (작업시설)

생산에 필요한 시설들로써 다음과 같은 항목들이 있음.


   ◆ Operating time (실행시간)

능력(capacity)이 실행되는 시간. Operating time은 실제 작업시간과 휴식시간, 능력 효율도(capacity utilization)에 의해 구성됨.


   ◆ Operation (작업)

검사계획(inspection plan), 네트워크(network), 또는 작업오더(work order) 및 공정(routing) 등의 각 단계(step)을 나타냄. Operation의 형태는 다음과 같은 것 들이 있음.


   ◆ Order (오더)

Company조직 내에서 일을 수행하기 위한 오브젝트로 다음과 같은 사항들을 기술.


   ◆ Order category (오더종류)

오더에 대한 기술적 분류기준. 오더종류(order category)는 해당 오더가 SAP내에서 어떠한 어플리케이션의 어떠한 기능에 사용될 것인지를 규정.


   ◆ Order proposal (오더제안)

자재소요량계획 시 부족(shortage) 수량이 발생할 경우 생성되는 MRP element. 오더제안(order proposal)은 시스템에 계획오더(palnned order) 또는 구매요청(purchase requisition), delivery schedule의 형태로 저장.


   ◆ Order settlement (오더정산)

오더에 대해서 부분적으로 또한 전체적으로 대변에(crediting) 기입하는 작업. 오더에 대해서 발생된 비용들은 하나 또는 여러 개의 항목으로 재무 또는 관리회계에서 사용되는 여러 개의 계정(account)에 나뉘어져 차변에(debiting) 기입됨.


   ◆ Order type (오더유형)

목적에 따라 오더를 구분하기 위해 사용하며, 다음과 같은 종류가 있음.


   ◆ Outline agreement (개괄계약)

"contracts"와 "scheduling agreements"에 대한 SAP의 포괄적인 용어. 개괄계약(outline agreement)은 지정조건에 따라 자재나 용역의 공급과 관련하여 공급업체(vendor)와 맺는 장기 계약의 형태. 계약은 정의된 기간에 대한 공급 물품/용역의 총량이나 전체 금액으로 이루어짐. Release order나 delivery schedule을 발행하는 각각의 절차에 자재가 배달 되어야 하는 (혹은 작업이 수행되거나 용역이 제공되어야 하는) 날짜를 지정.


   ◆ Overlapping (중복)

현재의 작업(opertion)이 종료되기 전에 다음의 작업을 시작하여 전체적인 리드타임(lead-time)을 줄이기 위한 기능. 이러한 기능을 위하여 minimum send-ahead quantity와 minimum overlap time이 설정되어야 함.

 

PP 용어정리(P)

 

   ◆ Partial confirmation (부분확정)

부분확정은 아직 처리중인 operation에 대하여 수행한다.


   ◆ Pegging of requirement (소요량페깅)

MRP element의 상위소요량(source requirements)이나 상위오더제안 (source order proposal)을 추적하는 기능이며, 오더제안(order proposal) 이 취소되거나 일자 또는 수량이 변경될 때, 어떤 계획 독립소요량이 영향을 받는지 점검하는데 사용됨.


   ◆ Period lot-sizing procedure (기간별로트크기결정절차)

하나 또는 여러 개의 기간에 걸쳐있는 소요량들을 묶어 하나의 로트 (lot)를 구성하는 절차. 재고, 준비절차, 구매로부터 발생되는 비용이 고려되지 않으며, 하나의 오더제안(order proposal)에 포함되는 기간들의 수는 원하는 대로 선택가능. 다음과 같은 종류들이 있음.


   ◆ Phantom material (가상자재)

BOM에 구성부품(component)으로 자재를 입력하는데 사용되는 품목범주(item category)로 가상자재 그룹. 가상자재(phantom material) 은 생산과정에서 일시적으로 존재. Phantom material에 대해서 아무런 자재마스터도 관리되지 않으며, phantom material은 회사 내 다른 활동들과 아무런 관련이 없으므로, 상태관리(status management)가 지원되지 않음.


   ◆ Picking (피킹)

판매나 생산부서의 소요량에 근거하여 material을 창고에서 출고처리. Picking은 이전주문(transfer orders)이나 picking list를 통해 발생.


   ◆ Planned cost (계획원가)

특장작업에 대해서 발생되어질 원가. 사용자는 특정 계획 방법을 사용 하여 원가 계산을 할 수 있으며, 계속적으로 발생되는 실적원가(actual cost)와의 차이(variance)를 비교 분석 가능.


   ◆ Planned delivery time (계획납품시간)

자재를 외부 조달하는데 소요되는 일(day) 수.


   ◆ Planned independent requirements (계획독립소요량)

계획 독립소요량은 판매오더(sales order)에 근거하여 생성되지 않으며, 계획 독립소요량은 실제오더와 관계없이 미래의 판매량을 계획하기 위해 사용. "planning requirements(계획 소요량)"는 동일의미로 사용됨.


   ◆ Planned order (계획오더)

오더제안(order proposal)은 자재소요량계획(MRP)에 의해 자동 생성 되거나 MRP controller에 의해 수동으로 작성. 내부생산에서 계획 오더(palnned orders)는 생산오더(production orders)로 전환되고, 외부조달 시 구매요청(purchase requisition)으로 전환.


   ◆ Planning (계획)

Planning은 수요관리(demand management)에서 rlwns계획(master plan)을 생성하기 위한 모든 활동들을 포함. Planning에 대해 다음 전략들이 유용.


   ◆ Planning file (계획파일)

소요량계획과 관련 있는 변경사항이 발생한 모든 자재들의 리스트를 포함하는 파일. 변경사항이 발생하면 자재들은 자동으로 planning file에 등록되며, planning file의 각 자재들은 다음 계획실행에 포함됨.


   ◆ Planning hierarchy (계획계층구조)

판매생산계획(Sales & Operation Planning)에서 사용되는 정보구조 (information structure) 특성들의 조합. 하향식(top-down)이나 상향식 (bottom-up)계획 모두 허용.


   ◆ Planning time fence (계획타임펜스)

자재소요량계획 시 기준계획(master palnning)에 자동변경이 일어나지 않도록 하는 기간. Planning time fence안에서는 시스템에 의해 새로운 계획오더(planned order)가 자동 생성되거나 이미 존재하는 planned order가 자동으로 변경되지 않음.


   ◆ Planning version (계획버젼)

Sales & Operation Planning에서 하나의 정보구조에 계획데이터 버전이 하나이상 존재할 수 있으며, 이는 동일한 정보구조의 복수 계획들을 병행하여 관리하도록 해줌. 예를 들어 다른 예측 기술들을 이용하여 몇차례 계획을 수행하거나 미래에 발생할 것으로 기대되는 사건들을 포함 및 배제하여 계획할 수 있음. Active version은 A00이며, 일반적으로 active version이 확정버전. 다른 모든 버전들은 inactive로 간주.


   ◆ Plant (플랜트)

공장(plant)은 물품을 생산하거나 용역을 제공하는 조직단위.


   ◆ PPC planning calendar (PPC계획달력)

계획달력은 공장의 수요관리(demand management)와 자재소요량계획 (MRP)을 위한 기간을 정의. PPC 계획달력으로, period lot size를 결정하는 조달일자를 정의하며, stock/requirement list, MRP list에서는 PPC 계획달력에 지정된 대로 MRP요소들을 기간별로 그룹핑. 수요관리(demand management)에서는 계획독립소요량(palnned independent requirement)을 생성하는 계획 기간들이 관리될 수 있음.


   ◆ Preliminary costing (예비원가계산)

계획원가(planned cost)를 수요프로그램(demand program)이 생성되기 전에 결정하는 단계. 수주생산방식(make-to-order) 생산 제품에 대한 가격을 결정하는 기본이 됨.


   ◆ Processing time (처리시간)

하나의 특정 작업(operation)에서 자재를 처리하는데 요구되는 시간. 처리시간은 오더 수량에 종속적이며, 준비시간(setup time)이나 해체시간 (teardown time)은 포함하지 않음. 처리시간은 실행시간(execution time)의 일부.


   ◆ Production line (생산라인)

반복적인 제조업에 사용되는 작업장(work center). 생산라인을 통해 일정기간동안 생산되는 양에 대한 개요를 얻을 수 있음. 따라서 능력관련(capacity-related) 계획을 수행할 수 있음.


   ◆ Production order (생산오더)

생산부서가 자재/제품(material)을 생산하도록 하는 오더(order). 생산오더(production order)는, 작업(operations), 자재 구성부품 (material components), 생산 자원/도구(production resources/tools), 비용 데이터(coasting data)등을 포함.


   ◆ Production overhead cost (생산간접비용)

생산과정에서 발생하는 비용이지만 오브젝트에 간접적으로 배부할 수 밖에 없는 비용항목으로 다음과 같은 오브젝트에 할당 가능.


   ◆ Production plan (생산계획)

생산계획은 판매생산계획(SOP)의 계획테이블(planning table)에서 생성. 생산목표는 자재(materials), 제품그룹(product group), 정보구조 (information structure)의 특성 값(characteristic value)에 대하여 설정할 수 있고, 판매목표로부터 도출할 가능. 한 레벨에 생산할당(production quotas)을 설정하여 하위 레벨로 분배할 수도 있고 (예를 들어 제품그룹R자재), 한 레벨에 생산할당을 설정하여 상위레벨로 취합 가능 (예를 들어 자재R제품그룹). 계획구간(planning horizon)은 여러 가지 이며 (일, 주, 월, 혹은 입력기간), 판매생산계획(SOP)에서 계획된 생산수량을 수요관리 (demand Management) 전송가능.


   ◆ Production resource/tool (생산자원/도구)

생산 자원/도구(PRT)는 작업장(work center)에서 작업(operation)을 실행하기 위한 것으로 아래와 같은 것들이 있음.

생산 자원/도구는 그들이 필요한 작업오더(work order)의 작업 (operation)들에 할당.


   ◆ Production version (생산버전)

생산버전은 자재/제품(material)을 생산하는데 사용될 수 있는 다양한 생산 기술들을 결정 가능하며, 다음과 같은 사항들을 나타냄.

 

PP 용어정리(Q~R)

 

   ◆ Queue time (작업전대기시간)

이동시간(move time)의 종료시점과 실행시간(execution time)의 시작 시점 사이의 시간 간격. Move time 은 생산

 

   ◆ Rate routing (비율공정)

반복적인 제조업에서 생산 수량/볼륨을 계획하기 위해 사용되는 routing. 비율공정(rate routing)의 각 작업(operation)에 대한 생산량과 고정 참조점 (fixed reference point)을 정의함으로 생산비율 결정가능.


   ◆ Reorder point (재발주점)

자재의 재고량이 재발주점 밑으로 떨어지면, MRP planning file에 해당자재에 대한 항목이 자동으로 생성됨. Reorder level은 동일한 의미.


   ◆ Repetitive manufacturing (반복생산)

반복적인 생산의 계획과 통제를 위해 사용되는 구성부품(components). 반복제조에서, 다음의 기능들이 가능.


   ◆ Reservation (예약)

미래일자에 material이 출고되도록 창고/저장소에 보내는 요청이나 지시. 예약의 목적은 자재가 요구되는 때 가용 하도록 보장하는 것. 예를 들어, material은 cost center나 asset, 주문에 대해 예약가능.


   ◆ Revision level (개정레벨)

Plant와 같은 조직 또는 part등이 잠시 일정기간 동안 사용되지 않아 유지보수가 필요한 기간.


   ◆ Rework order (재작업오더)

제조 및 생산 단계가 완료된 제품에 대하여 불량(defects)을 수리하기 위해 사용되는 오더.


   ◆ Rough-cut capacity planning (개략생산능력계획-RCCP)

주생산일정계획(master production schedule)을 노동자, 기계 등 주 자원에 대한 소요량으로 전환하는 절차.


   ◆ Rounding value (올림값)

조달(procurement)하는 수량을 이 값의 배수로 올림.


   ◆ Routing (공정)

오더에 대한 참조(reference) 없이, 자재/제품(material)을 생산하거나 용역을 제공하는데 요구되는 일련의 처리 단계를 기술. Routing의 주된 객체들은 routing header, operations, material 할당, 생산 자원/도구, 검사 특성. 일자 및 수량과 함께, routing 데이터는 order의 중요한 부분.


   ◆ Routing type (공정유형)

Routing을 구분하는 특성으로 다음과 같은 유형들이 존재.

 

PP 용어정리(S)

 

   ◆ Safety stock (안전재고)

예기치 않은 많은 소요량을 충당하기 위해 가져가는 재고량. 안전재고의 목적은 material의 부족을 방지.


   ◆ Sales & Operations Planning (판매생산계획-SOP)

판매생산계획(SOP)은 과거의, 현재의, 예측된 미래의 데이터에 기초하여 판매와 생산목표를 설정할 수 있는 예측 및 계획 기능. 또한 이들 목표를 달성하기 위해 요구되는 용량(amounts of capacities)을 결정하기 위해 용량계획(capacity planning)을 수행가능. SOP는 Application Link Enabling(ALE)을 이용하여 분산환경에서 실행가능.


   ◆ Sales plan (판매계획)

미래의 판매량의 명세(description). 판매계획은 얼마나 많은 제품(material/member)이나 제품그룹(product group)이 판매될 수 있는지를 기술. 판매계획은 수요관리(demand management)와 주 생산계획(master production scheduling)의 시발점(starting point).


   ◆ Scheduling (일정계획)

일정계획에서는 시스템이 order나 order의 operation들의 시작 및 종료일자를 계산. 일정계획은 다음에서 기술된 기능들에서 사용됨.

다음과 같은 일정계획 유형이 존재.

일정을 다시 잡는데 사용되는 일정계획 유형


   ◆ Scheduling agreement (납품일정계약)

개괄계약(outline agreement)의 한 형태(장기간, volume 구매 협약). Delivery scheduling agreement는 vendor와 고객의 장기협약으로, 협약의 각 항목에 지정되어 있는 material들의 배달일정(vendor일정)의 생성 및 갱신을 수반.


   ◆ Scheduling margin key (일정마진키)

Material 소요계획과 관련된 시간간격그룹(group of time intervals)을 참조하는 material의 마스터 레코드의 지시자


   ◆ Scrap (스크랩)

품질요구에 맞지 않는 자재(amterial)의 비율.


   ◆ Seasonal model (계절성모델)

소비흐름이 계절적인 주기를 갖는 경우 사용하는 모델. 평균값에 비해 많이 높거나 낮은 값이 주기적으로 나타나면, seasonal model이 존재.


   ◆ Seasonal trend model (계절추세성모델)

계절적이면서 일정한 기울기를 갖는 소비성향에 사용되는 모델. 이러한 소비흐름은 평균값이 일정하게 증가하거나 감소하는 특성 있음.


   ◆ Semi-finished product (반제품)

완성되지 않은 제품으로 자재(material)의 한가지 유형.


   ◆ Setup time (가동준비시간)

작업(operation)이 수행되는 작업장(work center)을 준비하는데 요구되는 시간. 가동준비시간(setup time)은 리드타임의 일부.


   ◆ Shift definition (교대정의)

근무(shift) 시작, 종료, 휴식시간이 근무정의(shift definition)에서 결정된다. 근무정의는 모든 work center에 대해 유효. 교대정의 (shift definition)는 중앙 집중식으로 관리되기 때문에 작업시간이 변경될 때 가용 capacity를 결정하는데 소요되는 일을 감소시킴.


   ◆ Shift sequence (교대순서)

특정기간 동안에 여러 개의 작업장(work center)에 대한 교대 조(shift)의 순서를 지정한 교대순서(shift sequence). 하나의 shift sequence에 대한 유지보수 작업은 shift definition의 오더에 대한 변경작업 시간을 감소시킴.


   ◆ Shop floor papers (작업현장지시서)

작업오더(work order)를 수행하는데 요구되는 문서로 다음과 같은 것들이 있음.


   ◆ Single-level BOM

하나이상의 어셈블리를 표현 하는데 사용되는 모든 구성부품 (component)들의 수량.


   ◆ Single-level where-used list

Material이 사용된 assembly들과 사용된 material의 양을 추적하는 BOM 레포팅 기능. Material을 직접 포함하는 assembly들만(single-level BOM) 나열.


   ◆ Spare part (예비부품)

결함이 있는 부품을 대체하는 자재(material). 이러한 material은 재고로 보관되거나 보관되지 않을 수 있음. 예비부품(spare part)은 유지보수 BOM(maintenance BOMs)에 입력가능. 공장 유지보수 목적으로 예비부품은 설비의 다양한 작업(operation)들에 할당 가능.


   ◆ Special procurement type (특별조달유형)

자재마스터레코드의 지시자로서 이것으로 자재(material)의 조달유형이 좀더 정밀하게 결정됨.


   ◆ Splitting (분할)

하나의 작업(operation)에 대한 일정계획 수립 시 동일한 프로세스을 동시에 수행하는 여러 개의 처리 단계로 나누는 것.


   ◆ Standard BOM (표준BOM)

표준객체에 대해 생성된 한 BOM. 표준 BOM은 공장레벨에서 관리되지 않음. 표준 BOM은 단순한 BOM으로, 표준 BOM에 변형(variants)이나 대안(alternatives)들을 생성할 수 없음.


   ◆ Stock in quality inspection (품질검사재고)

현재 품질검사 중에 있는 재고. 품질검사 재고는 가용재고 (unrestricted-use) 재고가 아님.


   ◆ Stock transfer (재고이전)

한 저장소에서 자재(material)를 이동하여 다른 저장소로 옮기는 이전. 재고이전은 한 공장(plant / storage location) 내 또는 공장간 (plant / stroage location)에 발생될 수도 있음. 재고이전은 시스템에서 한 단계나 두 단계로 처리할 수 있음.


   ◆ Stock/requirements list (재고/소요량리스트)

가장 최근의 특정 자재(material)에 대한 재고현황의 개요. 개요는 현재 관련된 모든 데이터(생산주문, 판매주문 등)를 모으는 기능을 통해 생성됨. 따라서, MRP리스트가 최근 계획실행시의 재고/소요 현황을 반영하는데 비해 재고/소요 리스트는 material에 대한 가장 최근의 가용성 현황 표시.


   ◆ Storage lication (저장위치)

공장내의 특정 자재(material)에 대한 재고구분을 가능케 하는 조직단위.


   ◆ Sub-operation (하부작업)

Sub-operation은 operation에 종속되며 하위 작업(operation)은, 몇몇의 사람이나 기계들이 동시에 요구되는 operation에 사람과 기계를 할당하는데 사용. 하위 operation을 비용계산에 포함시킬 수 있으나 계획은 세울 수 없으며, 다음과 같은 유형의 하위 operation들이 있음.


   ◆ Summarized BOM (요약BOM)

제품에 포함되는 assembly들과 components의 전체 리스트를 보여주는 BOM 분석. 한번 이상 나타나는 assembly나 부품들은 그 양이 합쳐지며, 시스템은 여기에 요구수량만큼 곱하여 하나의 항목으로 표시.

 

PP 용어정리(T~Z)

 

   ◆ Task list (직무리스트)

특정 자재/제품(amterial)을 생산하기 위한 단계들을 표시하며, 오더를 참조하지 않고 액티비티(activity)를 실행하는데 사용됨. 직무리스트(rask list)의 필수항목은 헤더(header), 작업(opertion), 자재할당 (material component allocation), 생산자원/도구 (PRT), 검사특성 (inspection characteristics)등이 있음. 수량 / 일자와 함께 task lsit정보들은 오더의 중요한 부분을 이루고 있고, 다음과 같은 종류가 제공됨.


   ◆ Teardown time (해체시간)

Operation이 처리된 뒤 work center를 보통(normal) 상태로 복원하는데 요구되는 시간. 해체시간은 실행시간(execution time)의 일부.


   ◆ Trend model (추세성모델)

소비흐름이 일정한 기울기(trend)를 갖는 모델. 소비 값들이 편차가 별로 없고, 장기간에 걸쳐 일정하게 내려가거나 올라갈 경우, trend가 존재한다고 가정.

 

   ◆ Variant BOM (변형BOM)

하나의 제품이나 많은 부분이 동일한 몇몇 제품들을 나타내는 BOM들의 조합.


   ◆ Vendor (공급업체)

외부에서 지불대상 material이나 용역을 조달하는 비즈니스 파트너. 더 넓은 의미의 공급자(supplier)도 그러한 의미로 많이 사용가능. Supplier는 판매와 관련 없는 트랜잭션에 관계할 수도 있고 또한 내부공급원이 해당될 수도 있음.

 

   ◆ Work center (작업장)

작업장(work center)는 작업을 수행하는 조직 단위. Work center는 operation이 어디에서 수행되며 누구에 의해 수행되는지를 정의. Work center 마스터 레코드에서 cost center를 각 work center에 할당. Work center는 가용용량(capacity)을 포함하고 있으며, work center에서 수행되는 활동들은 비용비율(charge rate)로 평가되는데, 비용비율은 cost center와 활동유형(activity type)에 의해 결정됨. Work center는 다음과 같은 유형들이 있음.


   ◆ Work center hierarchy (작업장계층구조)

작업장 관리시스템 내 구조로써 작업장 간의 관계가 계층구조로 표시도어 있음. Work center hierarchy는 가용능력(available capacity) 및 요구능력(required capacity)에 대한 누적합계(cumulated)의 계산을 실행하는 능력계획(capacity planning) 및 작업장(work center) 검색 (search)에 이용됨.


   ◆ Work order (작업오더)

작업(task) 수행을 지시하는 조직 내의 오더. Work order는 다음 오더 유형들의 통칭임.